Das Kanban-Bestandsmanagement und seine Verwendung in mehreren Branchen

Obwohl Kanban seinen Ursprung in einer Werkshalle hatte, kann man das System in jeder Branche verwenden, um die Lieferung von Produkten besser zu verwalten. Nachdem Sie jetzt wissen, wie ein Kanban-Bestandsmanagementsystem funktioniert und wie man mit einem solchen System Geld sparen kann, während die Produktivität gesteigert wird, erkunden wir nun, wie verschiedene Branchen das System heute verwenden. 

1. Die Verwaltung von Medizinproduktkarten
   Im Seattle Children’s Hospital waren Artikel wie chirurgische Verbände, Spezialschläuche, Katheter und Klemmen knapp. Da diese Artikel für die Versorgung unerlässlich sind, begannen Krankenschwestern, einzelne Artikel an verschiedenen Orten im Krankenhaus zu lagern, um sicherzustellen, dass sie die zur Behandlung von Patienten notwendigen Dinge vorrätig haben. Diese nicht standardisierte Vorgehen verursachte Verzögerungen, und die Zeit, in der die Klinikmitarbeiterinnen damit verbrachten, die Bestände aufzufüllen, nahm ihnen die Zeit, das zu tun, wofür sie eigentlich angestellt waren, nämlich die Behandlung der Patienten.
   
   Das Krankenhaus implementierte ein Kanban-Zwei-Behälter-System von BlueBin, um Abhilfe zu schaffen. Nach einer einjährigen Analyse der Daten und des Arbeitsablaufs ermittelte das Unternehmen die optimalen Mengen, die in Liefercontainern gelagert werden sollten. Der Lagerraum wurde mit einem Kanban-Zwei-Behälter-System ausgestattet. Wenn ein Behälter leer ist, wird er zur zentralen Materialausgabe gebracht, wo Barcodes auf dem Behälter gescannt werden und eine neue Bestellung aufgegeben wird. Das Krankenhauspersonal kann jederzeit das Kanban-Bestandsmanagement-Dashboard einsehen, um jeden Teil der Lieferkette zu sehen. Aufgrund der Umstellung auf Kanban hat sich der Lagerraum verkleinert, das Krankenhaus Geld gespart, indem es keine abgelaufenen Waren wegwerfen musste, und das medizinische Personal hat mehr Zeit, das zu tun, wofür es da ist: die Versorgung von Menschen.
2. Elektronikunternehmen befriedigt Online-Nachfrage
   Milwaukee Electronics, ein Unternehmen, das Teile für medizinische, industrielle und Verbraucherelektronik produziert und auch Kunden aus der Luft- und Raumfahrt bedient, startete in den frühen 2000er Jahren Screaming Circuits. Screaming Circuits ist ein internetbasierter QTA-Montagedienst, der Prototypen und einige kleine Produktionsmengen entwickelt. Kunden verwenden die Website des Unternehmens ausschließlich, um Kostenvoranschläge zu erhalten und Bestellungen aufzugeben. Um eine schnelle Lieferung sicherzustellen, verwendet Screaming Circuits ein Kanban-System für Vertragskunden. Das Unternehmen lagert Bestände, die für zwei Wochen reichen, und hat gemeinsam mit Lieferanten benutzerdefinierte Programme erstellt, um sicherzustellen, dass die Auffüllvorlaufzeit zwei Wochen beträgt und Teile nie knapp werden. Wenn diese Kunden am Nachmittag eine Bestellung aufgeben, können sie das Produkt am nächsten Morgen erhalten.
3. Auf die Herstellung von Sensoren spezialisiertes Unternehmen vereinfacht das Management des Lieferantennetzwerks
   Dynisco, ein führendes Unternehmen in der Kunststoff-Extrusionsverarbeitung und Hersteller eines quecksilberfreien Drucksensors, wollte die Kosten des Transports überschüssiger Lagerbestände reduzieren und die Effizienz und Produktivität von bestehenden Ressourcen verbessern. Um diese Probleme zu lösen, implementierte das Unternehmen bewährte Vorgehensweisen der DFMA-Methode (Design For Manufacturing and Assembly). Dynisco konnte so neue Produktdesigns vereinfachen, Kosten standardisieren und das Lieferantenmanagement verbessern.
   
   Leider gab es noch Probleme mit der Vorlaufzeit und Qualität. Das Unternehmen versuchte, diese Probleme mit einem manuellen Kanban-System zu beheben. Das Kanban-Bestandsmanagementsystem half tatsächlich beim Materialfluss und verkürzte die Kundenantwortzeiten. Dynisco hatte dennoch zu viel Lagerbestand, sodass man sich SyncKanban zuwendete, um das System zu automatisieren. Das neue Kanban-Bestandsmanagementsystem bietet genaue Bestands- und Lieferantendaten, und das schneller als bei der manuellen Umsetzung. Das auf dem Pull-Prinzip basierende Bestandsmanagementsystem lässt sich leicht in bestehende ERP-, CRM- und Finanzprodukte integrieren. Durch den Wechsel zu einem automatisierten Kanban-Bestandsmanagementsystem reduzierte das Unternehmen seinen aktiven Lagerbestand um 40 % über alle Anlagen hinweg.
4. Auffüllen von Lagerbeständen an Automobilteilen in einer Autowerkstatt
   Die Firma Suburban Collision Center betreibt drei Autowerkstätten und suchte nach einer Möglichkeit, ihre Gewinne zu steigern. Wie viele Autowerkstätten machte auch diese Firma keine Inventur am Monatsende, weshalb sie nicht immer sicher war, was (und wie viel) auf Lager war. Die Firma musste ihren Lagerbestand organisieren und eine einheitliche Methode entwickeln, die an jedem der drei Standorte funktionieren würde. Das Unternehmen setzte auf das Sherwin-Williams Lean Stock Inventory System, das Kanban verwendet. Mit diesem System werden die Materialien in Einkaufswagen platziert, die alle Techniker verwenden. Wenn ein Behälter leer ist, scannt der Techniker den Barcode und Nachschub wird automatisch bestellt. Das neue System hat die Produktivität gesteigert, das Lagerbestandsmanagement des Unternehmens optimiert, den ROI erhöht und den Technikern geholfen, hochwertige Produkte zu produzieren.
5. Orthopädie-Unternehmen konsolidiert Lagerbestände
   Im medizinischen Bereich beobachten Lieferanten aufgrund des dauerhaften Rückgangs von Erstattungen schrumpfende Margen. Im Bereich Orthopädieprodukte produzieren Unternehmen eine geringere Menge von Produkten, sodass die Vorteile eines Kanban-Bestandsmanagementsystems möglicherweise nicht sofort erkennbar sind. Das Unternehmen dj Orthopedics, das Produkte für die nicht-operative orthopädische Rehabilitation, Regeneration und Reparatur entwickelt, testete Kanban. In einer der Anlagen des Unternehmens installierte man ein fünfseitiges Kanban-Gerät, das Kanban-Karten für viele der im Lager vorrätigen Produkte bereithält. Wenn die Artikel aufgefüllt werden müssen, signalisiert eine Karte dies den Lieferanten und dem Team, das den Lagerraum verwaltet. Dieses System hilft, die Größe des Lagers zu reduzieren und die Produktionszeit zu verkürzen. Durch die Bereitstellung eines Kanban-Bestandsmanagementsystems zusammen mit anderen Lean-Manufacturing-Praktiken konnte das Unternehmen seinen Prozess für pünktliche Lieferungen optimieren und steigert auch weiterhin seinen Gewinn, trotz der Veränderungen im Gesundheitswesen.